ArkadaGroup

Контакты(не забыть изменить ссылки изображений)
Телефон в Москве:
+7 (495)215-1183
Электронная почта:
dir@arkadagroup.ru

Грануляция птичего помета

 Что такое гранулированный помёт, и кому он нужен

        Одна из проблем российских птицефабрик — это помёт. Даже небольшая по размерам птицефабрика производит его от 100 т в сутки. Обычно этот помёт никак не перерабатывается, и просто вывозится на поля. Но ведь в высушенном и гранулированном виде он может использоваться тремя способами: как топливо, как органическое почвообразующее удобрение, и как добавка к корму для рыб. Предлагаемая нашей компанией технология переработки помёта позволяет без перенастройки получать на одном оборудовании все три вышеперечисленные продукта. Кроме этого, методом ввода добавок, можно изменять и модифицировать свойства гранулированного помёта в нужном направлении. Данная технология широко применяется в Европе, США, и практически не распространена в России.

 

Технология производства

«

 

       Условно технологический цикл разделяется на 3 участка.

1. Приём, складирование, подготовка и подача сырья.
2. Участок сушки – сушка и обеззараживание сырья, и очистка выбросов.
3. Участок гранулирования – получение готовых гранул, фасовка и упаковка.

Входное сырьё — куриный помёт доставляется на площадку производства. Далее сваливанием сырьё поступает в гидравлический стокерный пол. Затем сырьё поступает на измельчитель сырья, который обеспечивает необходимую фракцию для барабанной сушки. После него сырьё проходит через секцию отделения металлических включений, и поступает на сушку. Сушка построена с использованием твёрдотопливного теплогенератора , но может быть построена с применением газовой горелки. Измельчённое сырьё поступает на вход сушильного барабана. Туда же поступают нагретые газы (теплоноситель) после теплогенератора. В камере смешивания, находящейся перед барабаном, происходит смешивание продуктов сгорания и холодного воздуха, что обеспечивает регулирование и обеспечение необходимой температуры сушки. После сушильного барабана высушенный куриный помёт и отработавший теплоноситель поступают в циклон, где происходит разделение продукта и газов после сушки. Время прохождения сырья через барабан составляет 10-15 минут, за это время происходит обеззараживание куриного помёта. Все образующиеся агрессивные газы после сушки направляются на схему газоочистки, а сухой помёт поступает в промежуточный бункер перед участком гранулирования. Далее помёт поступает на тонкое (финишное) измельчение, необходимое для получения качественных гранул. После сырьё последовательно проходит стадии гранулирования, охлаждения (температура гранул составляет 60-80 град.С), просеивания – для отделения пыли, мелких частиц и несформировавшейся массы. После этого чистые готовые гранулы поступает в бункер готовой продукции, откуда происходит их наполнение в мешки big-bag со взвешиванием, или поступление на мелкую фасовку (в случае необходимости). Заполненные big-bag увозятся вилочным погрузчиком на склад готовой продукции. Для целей снижения нагрузки на вентиляцию и исключения дополнительных вредных выбросов, воздушные потоки после молотковой дробилки, вибросита, охладителя гранул, и мест, где происходит выделение пара и пыли (локальные отсосы), проходят через циклоны и пылевой фильтр. После этого собранный воздушный поток, направляется на вход сушильного барабана — как «холодный» воздух для разбавления продуктов сгорания, далее с основным потоком газов – направляется на газоочистку.

Внешний вид линии:

в заводском положении

в транспортном положении

в собранном положении

в рабочем положении

 

  Основные характеристики

     Размеры стандартного 40-футового контейнера: 12192 х 2438 х 2591 мм.

     Вес линии: 12,2 т.

     Потребляемая электрическая мощность – не более 93 КВт.

     Производительность линии – 1,0 тонна готовых гранул в час.

     Входное сырьё — куриный помёт с влажностью до 45%, без крупных кусков и включений.

     Фасовка и упаковка — встроена в линию, в мешки МКР (big-bag) весом до 1,0 т.

     Управление – с встроенного щита.

    Стоимость линии — от 9 500 000 руб (зависит от комплектации и оснащения).

     Срок изготовления – 5,0 месяцев.